Nas indústrias de construção e manufatura,Escolher o parafuso galvanizado certo pode significar a diferença entre uma estrutura que dura décadas e uma que sucumbe à ferrugem em poucos anosCom mais de 40% das falhas de fixação atribuídas a uma selecção inadequada do revestimento (Relatório ASTM B633), é fundamental compreender as nuances dos revestimentos de zinco a quente e galvanizados por electro-galvanização.Este guia aborda as tecnologias de revestimento, dados de desempenho e aplicações do mundo real para capacitar engenheiros e construtores com insights acionáveis.
Etapas do processo:
Desengraxante: banho alcalino elimina óleos (pH 12-13, 70°C).
Decapagem: solução de 15% de HCl grava o aço (2-10 minutos).
Fluxo: a camada de cloreto de zinco-amónio impede a oxidação.
Galvanização: imersão em zinco fundido a 450 °C (pureza de 99,995%).
Aquecimento: arrefecimento rápido em solução de dicromato de sódio.
Estrutura do revestimento (análise SEM):
Camada | Composição | Espessura (μm) | Dureza (HV) |
---|---|---|---|
Zinco puro | 100% Zn | 50 a 70 | 70 a 90 |
Camada gama | FeZn3 | 1 a 3 | 250 a 300 |
Camada Delta | FeZn7 | 5 a 10 | 180 a 220 |
Camada Zeta | FeZn13 | 20 a 30 | 150 a 180 |
Principais vantagens:
Especificações técnicas para a produção de "fibras sintéticas" (incluindo as fibras sintéticas) e "fibras sintéticas".
Propriedades de auto-cura através de proteção de sacrifício de zinco.
Resistência ao sal (ASTM B117) de mais de 2000 horas.
Parâmetros do processo:
Eletrólito: sulfato de zinco (ZnSO4·7H2O) + aditivos.
Densidade de corrente: 10-50 A/dm2.
Taxa de deposição: 0,5-2,5 μm/minuto.
Características do revestimento:
Espessura: 5-15 μm (controlada por medição coulométrica).
Passivação por cromato: hexavalente (exento do RoHS) versus cromo trivalente (compatível com o RoHS).
Revestimento de superfície: aparência lisa e fosca (Ra 0,8-1,6 μm).
Comparação de custos:
Processo | Consumo de energia (kWh/kg) | Consumo de zinco (g/m2) |
---|---|---|
Aquecido | 1.2-1.5 | 500-700 |
Electro | 3.8-4.5 | 50 a 100 |
Tipo de revestimento | Tempo para ferrugem vermelha (h) | Modo de falha |
---|---|---|
HDG (80 μm) | 2000 | Esgotamento uniforme do zinco |
EG + Cr ((VI) | 720 | Corrosão por furos |
EG + Cr (III) | 480 | Corrosão filiforme |
Estudo de caso ¥ Corrimãos de ponte costeira:
Parafusos HDG: 15 anos de serviço com 30% de zinco restante.
Parafusos EG: substituídos após 5 anos devido a perfuração.
Teste de corte cruzado (ISO 2409):
HDG: Classe 0 (sem destacamento).
EG: Classe 2 (descascamento < 15%).
Ensaio de dobra (ASTM B571):
O HDG sobrevive a uma curva de 180° num raio de 4 t.
O EG racha a 90° de curva.
HDG: assar a 200°C durante 24 horas após o revestimento (por ASTM F1941).
CY: Não se inscreve em empresas de seguros.
Scenário 1: Sistemas de montagem de parques solares
Desafio: UV do deserto + abrasão pela areia.
Solução: parafusos HDG (80μm) com revestimento superior de 55% de liga Al-Zn.
Resultado: 25 anos de vida útil (certificado pela IEC 61730).
Cenário 2: Instalações de tratamento de águas residuais
Desafio: Gás H2S + 95% de umidade.
Solução: HDG + selante epóxi (5000h spray de sal).
Instalação: parafusos M10 @ 25 N·m de binário.
Criação de um sistema de gestão de custos
Desafio: Requisitos estéticos + ligeira corrosão.
Solução: parafusos EG (8μm) com passivação trivalente de azul de cromo.
Resultado: Reúne as especificações de aparência da GM GMW3359M.
Scenário 2: Tubulações de HVAC
Desafio: condensação + ácidos orgânicos.
Solução: parafusos EG (12 μm) com selante de silano.
Manutenção: intervalo de inspecção de 10 anos.
Categoria de corrosão (ISO 12944):
C1 (Dry Indoor): EG suficiente.
C5-M (Marine Offshore): HDG obrigatório.
Tensão mecânica:
Vibração elevada (por exemplo, turbinas eólicas): a ductilidade do HDG é preferida.
Necessidades estéticas:
Áreas visíveis: acabamento liso do EG.
Restrições orçamentais:
Custo inicial: EG (0,05/parafuso) versus HDG ((
0.15/ parafuso).Custo do ciclo de vida: HDG 3 vezes mais baixo em 20 anos.
Conformidade regulamentar:
RoHS/REACH: EG com passivação Cr (III).
Alcoóis de zinco-alumínio-Mg (ZM):
Spray de sal de 5000 h a 15 μm de espessura (tecnologia SuperDyma®).
30% menos uso de zinco em comparação com HDG.
Revestimentos reforçados com grafeno:
00,5% de óxido de grafeno aumenta a dureza em 50% (NanoZnTM).
Reduz o atrito durante a perfuração (torque reduzido em 18%).
Passivações de base biológica:
Os revestimentos com ácido tánico substituem os cromatos (patentes US20210017563A1).
Por que escolher parafusos galvanizados da FINEX?
Precisão do revestimento:
HDG: Banho automático de zinco com controlo de espessura de 5 μm.
EG: Eletroplatação inversa por pulso para camadas uniformes.
Certificações:
ASTM B633 Classe Fe/Zn 25 (HDG).
ISO 4042 Grau A (EG).
Soluções personalizadas:
Revestimentos híbridos (base HDG + camada superior EG).
Rastreamento de lotes gravado a laser.
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